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廣州元亨--不銹鋼管道酸洗鈍化

鍋爐的定期清洗不但可以保證設(shè)備的正常運行，保證人身財產(chǎn)安全，同時能夠大幅度節(jié)約成本，是提高效益的常規(guī)操作。鍋爐水垢清洗主要是指清理鍋爐內(nèi)部水垢一種化學(xué)的藥劑，那么大家知道鍋爐水垢清洗有哪些方法呢？物理清洗：對于物理清洗在很多情況下是不存在廢水處理的難題，由于排放在水中的一些化學(xué)試劑是很難處理的，使用物理清洗的方法是比較容易處理的，使用物理的方法對鍋爐內(nèi)的水垢進(jìn)行清洗更加的徹底、經(jīng)濟(jì)、更加的環(huán)保、安全快速等，循環(huán)水的補充水量，可以減少工業(yè)用水用量，同時對于物理清洗對于環(huán)境的污染、人工的健康損害也是比較小的，對于清洗物業(yè)沒有特別嚴(yán)重的腐蝕破壞的作用。物理清洗的缺點：在清洗結(jié)構(gòu)復(fù)雜的設(shè)備內(nèi)部時，作用力是不能均勻達(dá)到一些部位的死角，有一些可能會清洗不到位。

鍋爐清洗劑使用方法，按每噸水加200g藥劑的比例加入鍋爐補充水中即可，使用時注意排污，要求每小時排污一次，每次5～10秒，如鍋爐帶垢運行可加大藥劑用量，勤排污，運行10～20天后應(yīng)停爐，人工把脫落下的水垢清理干凈，防止污垢堵塞管道，然后轉(zhuǎn)入正常運行。有條件的可測爐水濃縮倍數(shù)，控制在20倍左右，其他參數(shù)按勞動部門有關(guān)規(guī)定調(diào)整(如爐水pH10～12等)。加箱應(yīng)為塑料制品，水泥材料的水池應(yīng)作防腐處理，否則易被藥劑侵蝕，從而使水的硬度增加。

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清洗介質(zhì)應(yīng)當(dāng)符合以下要求:清洗時應(yīng)當(dāng)根據(jù)清洗介質(zhì)、溫度、鍋爐材質(zhì)等因素選擇合適的緩蝕劑，緩蝕劑的緩蝕效率必須達(dá)到98×10-2以上，并且不發(fā)生氫脆、點蝕及其它局部腐蝕，同時應(yīng)當(dāng)盡量選擇氣味小、無、性能穩(wěn)定、水溶性及均勻性好的緩蝕劑；清洗中如果添加清洗助劑，應(yīng)當(dāng)預(yù)先測定所加助劑對緩蝕劑緩蝕效率的影響，確保加入助劑后金屬的腐蝕速度和緩蝕劑的緩蝕效率符合本規(guī)則要求.清洗單位對庫存的緩蝕劑應(yīng)當(dāng)定時進(jìn)行緩蝕效率的復(fù)測，防止緩蝕劑失效。

機(jī)械清洗技術(shù)從一開始就是蒸汽鍋爐的清洗技術(shù)，其次是傳統(tǒng)的化學(xué)清洗技術(shù)，主要是酸洗，雖然效果明顯，但很難避免對金屬基體的損傷。由于鍋爐的清洗產(chǎn)生的廢液量大，處理難度大。雖然投入大量資金處理廢液中的有毒有害物質(zhì)，但仍在客觀上循環(huán)。另一方面，傳統(tǒng)的化學(xué)清洗只有在停機(jī)后才開始。它需要一個龐大而復(fù)雜的臨時清洗系統(tǒng)，耗費大量的人力、物力和財力，造成巨大的經(jīng)濟(jì)損失。由于進(jìn)爐給水純度高，水中雜質(zhì)主要是金屬結(jié)構(gòu)材料在熱力系統(tǒng)中的分解。腐蝕產(chǎn)物主要為氧化鐵垢和銅垢。形成氧化鐵垢的原因是鍋爐水中鐵的化合物沉積在管壁上，或管壁上的金屬腐蝕產(chǎn)物轉(zhuǎn)化為氧化鐵垢。爐水中鐵化合物的形態(tài)主要是膠態(tài)氧化鐵，但有少量較大的氧化鐵顆粒和溶解的氧化鐵顆粒。鍋爐的形式、運行條件和水質(zhì)不同，形成的水垢也不同。

廣州元亨天地清洗有限公司主營：鍋爐清洗，氧氣管道酸洗鈍化，不銹鋼管道酸洗鈍化，鍋爐化學(xué)清洗，蒸汽鍋爐清洗，常壓鍋爐清洗

鍋爐及其熱力系統(tǒng)的化學(xué)清洗質(zhì)量應(yīng)當(dāng)符合下列要求：

(1)清潔金屬表面，基本不存在殘余氧化物、渣和其他碎片。

（2）一次晶體沉淀無明顯過燒現(xiàn)象，無二次浮銹，無點蝕；腐蝕指示片無點蝕，平均腐蝕速率小于8g/（m2 h），總腐蝕量小于80g/m2；無鍍銅，鈍化保護(hù)膜良好。形成。

為了滿足上述要求，化學(xué)清洗通常包括堿洗(堿煮)、酸洗、漂洗和鈍化處理。

化學(xué)清洗中金屬腐蝕的防止與控制應(yīng)當(dāng)符合以下要求：酸洗液中游離的Fe3+ 濃度過高時，應(yīng)當(dāng)加入合適的還原劑，一般工業(yè)鍋爐宜控制Fe3+濃度小于或者等于750mg/L；電站鍋爐宜控制Fe3+小于或者等于300mg/L；酸洗液濃度的控制應(yīng)當(dāng)確保金屬腐蝕速度不受明顯影響，嚴(yán)禁向鍋內(nèi)直接注入濃酸；酸洗時，鍋爐爐管內(nèi)酸洗液流速宜維持在 0.2～0.5m/s，不大于1m/s；